Cel szkolenia:
Poznanie przez uczestników metody DFSS oraz związanych z nią narzędzi do projektowania nowych wyrobów/procesów
Opis szkolenia:
Design for Six Sigma (DFSS) umożliwia zaprojektowanie nowego wyrobu lub procesu na podstawie wymagań klienta z ustalonym z góry poziomem jakości np. 5 sigma, co odpowiada prawdopodobieństwu wystąpienia 230 defektów na milion możliwości. Jest to możliwe m.in. dzięki pozyskaniu wymagań klientów i przełożeniu ich na konkretne parametry i specyfikacje wyrobu lub procesu i dogłębnemu rozumieniu zależności pomiędzy cechami wyrobu a parametrami procesu. Metodyka DFSS prowadzi krok po kroku przez poszczególne etapy projektowania oferując oryginalne narzędzia do wykorzystania na danym etapie prac. Poza szeregiem zaawansowanych narzędzi do modelowania statystycznego oraz prowadzenia eksperymentów statystycznych, metodyka DFSS oferuje również takie narzędzia jak QFD oraz narzędzia kreatywnego myślenia takie jak TRIZ. Zastosowanie tej metody nie tylko pozwala opracować wyrób lub proces spełniający wymagania klienta i odporny na błędy ale również optymalizować go pod kątem kosztowym
Korzyści:
- Poznanie podstawowej terminologii związanej z DFSS;
- Zrozumienie istoty metody DFSS i zasad jej zastosowania;
- Pozyskanie wiedzy na temat metodyki przekładania wymagań klienta na parametry wyrobu/procesu;
- Poznanie zaawansowanych narzędzi do modelowania statystycznego;
- Zrozumienie zasad projektowania przy minimalnym koszcie wyrobu.
Adresaci szkolenia:
Dyrektorzy Produkcji, Liderzy, Managerowie, Inżynierowie Produkcji, Specjaliści ds. Kontroli Jakości, Dyrektorzy Jakości, Dyrektorzy i pracownicy działów R&D
Trener:
Doświadczony certyfikowany Master Black Belt
Czas trwania:
2 dni = 16 h
Metodyka szkolenia:
Szkolenie ma formę warsztatów w trakcie których uczestnicy poznają metodę DFSS i ćwiczą w praktyce poznane narzędzia na rzeczywistych przykładach
Materiały szkoleniowe:
Materiały szkoleniowe obejmują 80 stron i zawierają treść wykładu, definicje pojęć i ich angielskich odpowiedników, ćwiczenia wraz z rozwiązaniami.
Certyfikacja:
Uczestnicy po ukończeniu szkolenia otrzymują certyfikat ukończenia szkolenia
Program szkolenia:
Dzień 1
1. Pojęcia i terminologia stosowana w DFSS - wprowadzenie
2. Algorytm projektu DFSS
3. Zdefiniowanie wymagań klienta
4. Model Kano oraz Quality Function Deployment (QFD)
5. Określenie wymagań funkcjonalnych
6. Opracowanie i wybór koncepcji rozwiązania
7. Wykorzystanie metody TRIZ
8. Opracowanie fizycznej struktury wybranego rozwiązania
9. Opracowanie karty parametrów rozwiązania i ich rozwinięcie
10. Ocena ryzyka z wykorzystaniem DFMEA/PFMEA
11. Optymalizacja funkcji przeniesienia
Dzień 2
1. Design for X
2. Macierz ortogonalna Taguchi
3. Technika Design of Experiments
4. Funkcja strat Taguchi
5. Taguchi Robust Design
6. Metodologia odpowiedź powierzchni (Responce Surface)
7. Określenie tolerancji (Tolerance design and tolerancing)
8. Pilotaż oraz projektowanie prototypu
9. Walidacja prototypu oraz produkcji
10. Uruchomienie produkcji masowej
11. Zarządzanie ryzykiem